集散式蓄电池充放电智能控制系统--控制网



集散式蓄电池充放电智能控制系统
企业:北京和利时系统工程有限公司 日期:2005-08-19
领域:人机界面 点击数:1508



1  引言

    大容量蓄电池在工业、交通、电信、国防等部门中的应用越来越广。一般蓄电池出厂时必须进行“三充两放”和容量校核,用户在使用过程中也必须通过定期的充放电消除极化效应,合理地进行蓄电池充放电对蓄电池的管理至关重要。目前常规的蓄电池维护大部分采用充电器、放电器两套设备,放电时以纯电阻为负载,大量的电能转变成热能而浪费了;在对蓄电池集中充电时,充电人员要对多台充电机不断地巡视、记录、调整各台充电机的充电参数,劳动强度大且易出差错。针对这些场所充电机比较集中的特点,有必要研制开发集散式蓄电池充放电智能控制系统。

2  系统总体设计



图1  系统总体结构框图



    解决大批量大容量蓄电池的充放电问题,采用集散式系统结构是一种较好的办法。集散式的系统采用一台带有CAN
总线接口适配卡的PC机作为上位机,用于整个系统的监控和信息管理;现场控制节点是结构相同的智能充放电电源,数据采集及单片机控制电路充当控制单元;CAN总线网络作为通信媒介,通信介质可采用双绞线,负载连接在CANH和CANL之间,终端匹配阻抗值为信号的特征阻抗值,约为120Ω,系统总体结构如图1所示。集散控制网络上传送的信息主要有:PC机发送给各智能充放电电源的控制命令和数据,现场各充放电电源送给PC机的自身状态和数据。

2.1  智能充放电电源硬件结构

    集散控制系统的核心是智能充放电电源,其硬件结构主要包括主电路和控制电路。

(1)  主电路
    主电路采用了晶闸管三相全控桥,能同时满足整流器和有源逆变器的功能,结构如图2所示。在整流状态,蓄电池组通过直流接触器和全控桥同向并联,交流电源经可控整流后向电池负载充电;在有源逆变状态,蓄电池组反接,存储在蓄电池内的化学能转换成电能,释放到交流电网上,从而节约了大量能源。主变压器采用 Δ/Y接法。为减小换相重叠角,提高有源逆变的可靠性,变压器的漏感要尽量小。由于工作环境的限制,噪声和温升都不能太高。



图2  智能充放电电源主电路



(2)  控制电路
    以单片机为核心的充放电电源控制电路结构框图如图3所示。与一般的充电机相比,它能充分发挥单片机的优势,通过修改程序改变充电方式,不断优化充电算法;还可以对不同的电池、不同的使用阶段采用自适应控制技术,使应用范围更加广泛。在硬件结构上,充放电参数的现场检测单元、单片机自适应调节控制电路以及晶闸管触发电路是保证充放电控制算法实现的关键,本系统采用Intel 80C196单片机作为主控单元,以锁相环PLL为基本控制原理的CA6100晶闸管通用触发板作为中间缓冲环节,完成单个节点充放电电源的智能控制。



图3  智能充放电电源控制框图

 

①  单片机控制电路
    单片机控制电路以INTEL80C196KC为核心,包括现场充放电参数检测及A/D转换单元、总线通信单元、键盘、液晶显示报警单元、过压过流保护单元等。现场采集的蓄电池充放电电压、电流、温度等模拟量经缓冲、隔离电路后,进入80C196KC的A/D转换口,由单片机定时采样并完成A/D转换;单片机将A/D转换后的数据与设定参数进行比较和数字计算,由高速输出口HSO完成PWM输出,经隔离、整形、滤波处理后送出0~5V的调节信号给6100触发板,从而实现晶闸管输出脉冲移相范围0~180°可调。
    现场参数主要包括蓄电池组的充放电电压、电流、蓄电池在充放电过程中的温升等现场数据,检测的关键是处理好强弱电的隔离问题,采用继电器、霍尔传感器、温度继电器等器件能够较好地实现主电路和控制电路的隔离,避免产生干扰和发生危险;由于CAN总线是为分布式系统在强电磁干扰环境下可靠工作而设计的一种串行通信网络,只用两根导线,容易实现冗余设计,从适用性、可靠性和低成本的角度考虑,系统中笔者选择CAN总线来构成底层通信网络,所以总线通信单元采用PHILIPS半导体公司的SJA1000独立CAN控制器和PCA82C250CAN收发器;键盘和液晶显示单元采用北京青云创新科技发展有限公司的液晶显示模块LCM320240ZK和简易键盘,用于显示各智能检测节点单元发送来的现场数据、选择蓄电池充放电工作方式、向单片机发送调节控制命令并对蓄电池状态进行故障诊断、锁定和报警,通过键盘和液晶还可上、下、前、后翻屏查看监控信息(充放电电源状态、蓄电池状态、充放电曲线等)和更改系统参数设置(电压、电流阈值、温度补偿系数等)。

②  晶闸管触发系统
    有源逆变容易发生逆变颠覆,而造成逆变失败的因素大多和触发系统直接相关,晶闸管触发系统在蓄电池充放电电源中的作用很关键。本系统采用CA6100晶闸管通用触发板,其基本原理如图4所示。该系统利用锁相环技术进行相位跟踪和控制,采用EDA工艺,将核心的逻辑控制单元如VCO、计数器、相序检测器、鉴相器、脉冲逻辑控制电路等集成在一片ASIC芯片中,增强了系统的抗干扰能力和可靠性;输出脉冲具有高均衡对称性和强触发特性。0~5V的直流输入控制信号,通过缓冲放大后加入锁相环路,能够使输出脉冲移相范围在0~180°之间可调;另外该系统还具备一些辅助功能,如交流缺相自动禁止、软起停、快起停、相序自动测控核对,不需同步变压器,亦不需要附加连线,能够自动同步等。由于是强触发、高抖度(>1A/μs),所以对六只晶闸管的一致性要求并不太高。实验表明,该触发板触发脉冲均匀、可靠性高、抗干扰性好,非常适合于充放电设备的控制。



图4  CA6100触发板原理框图




3  软件设计

    系统的软件由两部分组成:上位机PC机软件和节点单元软件。PC机软件在WINDOWS环境下用组态软件产生友好的人机界面,实时读取各节点单元所传送的数据,拼装后在画面上显示,通过画面能及时了解各充放电电源的工作特性、工作状态,对不符合要求的电源发出报警信号,以便及时处理,找出蓄电池组的最佳工作点,保证电源的正常工作,提高蓄电池组充放电的工作效率。节点单元软件包括自检程序、多路A/D转换滤波处理程序、智能调节控制程序、LCD显示程序和通信程序等模块,采用汇编语言编写,仿真调试脱机模拟后固化于EPROM内。

4  常用充电方法分析

目前对蓄电池充电的方法基本分为常规充电法和快速充电法。

(1)  常规充电法
    一般来说,常规充电法有以下几种:恒流充电法是用调整充电装置输出电压或改变蓄电池串联电阻保持充电电流不变的充电方法,其控制方法简单,但由于电池的可接受电流能力随着充电的进行而下降,充电后期充电电流多用于电解水,产生气体严重。恒压充电法是充电电源的电压在整个充电过程中保持恒定,随着蓄电池端电压的升高电流逐渐减小,但存在充电初期蓄电池电动势较低,充电电流很大等问题,容易造成蓄电池极板的弯曲,使电池报废。阶段充电法结合了恒流、恒压充电的优点,可以先恒流充电到预定值再改为恒压充完剩余的过程,可以将析气量大大减小,常用的有二阶段、三阶段充电法等。

(2)  快速充电法
    快速充电法近几年有所发展,它是围绕马斯提出的最佳充电曲线设计,比较流行的有脉冲式充电法、Reflex快速充电法、变电流间歇充电法、变电压间歇充电法、波浪式间歇正负零脉冲快速充电法等。快速充电法对于车载蓄电池等需要快速充电的场合有一定的现实意义,但实际上最佳充电曲线也是受很多因素影响的非线性曲线,有很大的不确定性,在实际工作中,要找到这条充电曲线是很困难的,即便找到了也会因为蓄电池在使用过程中的特性不断发生变化而不适应,所以依据这条曲线作为数学模型的充电控制相对复杂。

(3)  自适应智能充电法



图5  自适应智能充电曲线



    根据蓄电池的充电特性,以提高充电效率,延长电池寿命和实现快速充电等为目的,参考蓄电池的最佳接收特性,以大量的试验为基础,在此提出自适应智能充电法,其充电曲线如图5所示。在充电的第一阶段,用t1的时间进行小电流充电,单片机通过对充电电流、电压以及温度等参数的检测,就电池的好坏与荷电状态作出判断,决定下一步的充电电流Im1的大小。随后,以Im1的电流进行充电,单片机继续检测充电电流、电压、温度等参数,进一步作出综合判断,决定t2和Im2的大小。依此类推,直至电池充满自动关闭电源。需要强调指出的是,这一充电曲线不是固定不变的,它是分段恒流充电思想的延伸,实现的关键在于闭环控制过程的自适应能力。在充电的任何阶段,单片机都能根据所检测到的电流、电压、温度等参数值及其变化趋势给出蓄电池所能接受的最大充电电流Im1、Im2……,实现快速充电。这里Im1、Im2……的确定是关键,除了参考蓄电池的最佳接受特性曲线外,还需要进行大量的试验。为提高安全性、可靠性,在软件设计上必须增加故障诊断功能,设置极限参数。同时,由于充电电流、电压、温度等是决定充电曲线的基本参数,其正确与否直接影响到充电效果和充电的安全性,所以软件设计中还必须考虑当传感器出现故障时的自我保护和报警。

5  结语

    这种集散式充电控制系统控制可靠,充电效率高,组态灵活,既能单台使用,又可以大规模集群使用,应用场合广泛,同时解决了大批量、大容量蓄电池的快速充电问题。该系统经现场鉴定,从出厂实验到现场应用已一年有余,充放电工作正常,为以后大容量蓄电池组充放电设备的生产奠定了较好的基础。

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