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    苗建新：宝钢分公司厚板厂

    1 前言
   
    宝钢5m宽厚板轧机工程于2005年2月份投产，是宝钢分公司调整产品结构，满足国内市场对大口径输油气管线、高强度船板、高强度建筑结构板、压力容器板等需求的重大举措。作为我国第一套特宽幅现代化厚板轧机，它将带动我国厚板生产技术的发展，对提升我国厚板产品档次，增强我国的综合国力，将发挥积极作用。

    2 切头剪概况

    切头剪是剪切线的第一道工序，直接对产品成品负责，也是决定厚板厂产量的决定因素，因此切头剪的生产效率直接关系到我们厂产量的提高，但存在的主要问题包括：钢板头部板形不好，导致光栅无法精确定位，剪切出来的头部废料时常超长，经常卡在废料系统内，严重影响了生产的顺利进行。

    3 剪切工艺

    钢板经过之前的轧制、矫直和冷却之后，进入切头分段剪之前，首先根据在线UST入口处设置的板形检测仪(PSG)的检测结果，确定钢板的剪切方式，PSG同时决定了每块钢板能否按计划剪切。
若切头长度大于设备允许的最大废料剪切长度时，则需要两次或更多次的剪切，这种情况下在宽度方向上要尽可能避免分切，如图1所示。

    钢板经过切头剪后，切除头部的“舌形”部分，并视板形情况进行分段处理，当钢板出现“镰刀弯”时可用此剪机在适当位置进行分段，以减少钢板的切边量。为后续的边部剪切做好准备，如图2所示。

  图2 剪切模型

    L：整个钢板长度，不论什么形状；D：头部切边量

    那么如果0

    使用激光扫描器而不用光栅检查，就是考虑到轧制出的板形因素，光栅是只能对一点的检测，而激光扫描器是对一个面的扫描，可以可靠的检测到钢板头部，而不论钢板的形状如何。

    4  改进措施

    为了提高切头剪的定位精确度，就要尽量控制钢板位置到达设定位置的准确性，如果实际头部位置远大于设定位置，那么过大的废料可能卡在废料系统内，这是不希望发生的。

    从定位来讲，控制系统以切头剪下剪刃刃口为零点，入口是负值，出口是正值，把第一个激光扫描器安装在－6940mm处（1#），第二个安装在＋190mm处（2#）。考虑到实际情况，决定采用以下改进方式：

    当D小于190mm时，使用1#定位，当D大于190mm时，使用2#定位。他的好处在于：小于190mm时利用1#定位，定位速度快，尺寸小，即使误差大些，也不会大到卡住的程度；而使用第二个缺点是时间较长，优点是定位精度更高，为了防止钢板头部出现较大的偏差，所以采用了这种选择方式，这两种控制方式都可靠的保证了头部废料小于卡钢的尺寸。头部尺寸有2级模型计算得出。

    5  结语

    改变了定位控制的方式后，定位的精度有了明显的提高，且不需要对设备进行大的改造，主要是通过控制功能的优化就较好了实现了定位的精确性。

    实施后，由于定位精度的提高，切头剪卡钢的现象大大减少，有原来的平均5次/月减少到1.5次/月，大大减少了停机时间，对提高整条线的产量起到了一定的作用。

    其他作者：刘飞（1984－），男，江西乐安人，助理工程师，学士，主要研究方向为机电一体化；方英（1982－），男，上海人，主要研究方向为工业自动化。

    参考文献

    [1] Harald Kleines, Janos Sarkadi, Frank Suxdorf, and Klaus Zwoll,