随着信息技术与先进制造技术的高速发展，我国智能制造装备的发展深度和广度日益提升，以新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线为代表的智能制造装备产业体系初步形成，一批具有自主知识产权的重大智能制造装备实现突破，但制造环节互联互通等制约智能制造发展的关键问题仍然没有解决，对跨行业、跨领域的智能制造标准化需求日益迫切。

正是为了研究并验证智能制造技术的基础共性标准，三菱电机与机械工业仪器仪表综合技术经济研究所（以下简称ITEI）共同建立了智能制造标准综合试验验证平台——e-F@ctory个性化定制示范产线，该试验验证平台基于e-F@ctory理念，展示了智能制造关键技术要素，可进行数字化车间工艺技术要求，测控装备数据字典，集成与互联互通，工业控制网络、功能安全与工业信息安全、智能化产品通用技术要求、能效评估等智能制造相关基础共性及行业应用标准研究与验证。

该试验验证平台涵盖了个性化定制生产、柔性制造、虚拟仿真、横向集成、纵向集成、产品追溯、监控与诊断、能源管理、质量在线监测、安全一体化管控等众多智能制造的关键技术要素。

据三菱电机自动化（中国）有限公司e-F@ctory推进统括部战略顾问戎罡女士所说，三菱电机与ITEI早在2016年就开始就这一合作进行沟通，共同探讨并设计了体现智能制造技术要素的e-F@ctory个性化定制示范产线，并于2018年2月正式建成。这条生产线主要是为了应对多品种小批量生产，体现柔性制造和个性化定制。该条示范线以生产定制化相框为例，真实地展现了客户从下单、工厂加工、组装、物流等一整套工序。记者亲身示范，通过网络在ipad上选择喜欢的相框形状及颜色，上传照片，提交订单，之后会收到系统自动反馈的查询编码，通过这个查询编码，客户可以随时获取订单的生产情况。而此时，ERP系统已经将订单自动排产，并实时收集和分析处理所有的数据，自动进行加工、组装、物流这一整套工序，完成订单，实现柔性制造。大概5分钟左右，记者就拿到了自己定制的相框。当然，如果在真正的生产当中，这个过程的时间还可以大大缩减。

在工作人员的引导及介绍下，整个产线的流程十分清晰：首先客户在订单系统上传图片，选择切割形状、相框颜色后，由ERP系统接收订购信息，制作生产计划，发出各项工序的指示，制造开始；在加工工序中，由机器人自动放入和取出部件，使用一台数字加工中心处理多个订单的需求，统一管理设计数据和生产数据，并进行虚拟设计和仿真，实现最佳加工效果，使用MES功能，对加工中心工具等机器的状态进行长期监控，适时提示保养维护信息；在组装工序中，根据各种组合进行柔性化制造，利用力觉传感器、视觉传感器等最新传感技术，实现智能化生产。将视觉传感器的检查结果和上层数据库信息进行实时比照，实时检测产品质量；在物流工序中，使用同一个立体仓库管理部件和成品，实现自动取送货物，由AGV自主进行搬运，并实时记录部件和成品的出入库信息，高效完成入库、出库，保存全部生产记录，通过产品的二维码与制造信息进行比照，实现可追溯性。

值得一提的是，此生产线特别考虑了人机安全的问题，当工作人员一旦进入危险区域，机器人和设备将立即停止运行，确保安全性。此外，通过收集各设备的用电量，也做到了此生产线能耗状态的可视化，企业可以远程监控这些可视化信息，实时掌握设备能耗情况，有助于工厂的节能，为客户实扫码体验定制化产线现更多的价值。

秉承e-F@ctory开放合作的理念，致力于与中国合作伙伴一起为制造现场的用户提供最能体现整体价值的智能制造解决方案。此次，产线选择了国家GB/T标准CC-Link和CC-Link IE进行整个产线的联网。加工工位的数控机床是与东莞台一盈拓公司共同研制而成，采用了最先进的M80操作系统，通过自带的MES数据接口可以直接与MES系统相连。而物流系统则联合了中国普天共同研发，形成了集AGV、立体库、自动/手动进出料为一体，对原材料和成品进行一体化管理的物流系统，并与MES系统实现了对接。

据悉，下一步，三菱电机将与IETI进一步优化该示范线的功能要素，深度挖掘平台功能，规范服务，完善和充实“互联网+云平台+大数据+人工智能”等前沿引领技术架构，联合国内外其他服务平台，共同为推进“两化”深度融合，加快我国制造业高质量发展提供强有力保障。